Các dạng lãng phí như thời gian dừng máy, thời gian nghỉ của công nhân, thời gian máy hỏng, sản phẩm hỏng,… một số lãng phí vô hình khác như máy móc vận hành dưới tốc độ cho phép quá lớn, thời gian khởi động dài, hỏng hóc máy móc và các điểm “thắt nút” trong quá trình. Vì vậy, mong muốn của các doanh nghiệp sản xuất là hướng đến “zero” các lãng phí, các sản phẩm lỗi, số lần hỏng hóc máy và các tai nạn xảy ra trong sản xuất. Để giải quyết các vấn đề đó, TPM đã phát triển phù hợp với nhiều ngành công nghiệp và triển khai tại nhiều quốc gia trên thế giới, đặc biệt là các doanh nghiệp của Nhật Bản đã áp dụng từ rất sớm công cụ này.
Vậy TPM là gì?
TPM (Total Productive Maintenance – Duy trì năng suất toàn diện) là một chương trình duy trì nhà máy, các máy móc thiết bị hoạt động một cách có hiệu quả nhất nhằm tăng khả năng sản xuất đồng thời nâng cao tinh thần của người lao động và sự thỏa mãn trong công việc.
TPM tập trung vào việc bảo trì bảo dưỡng như là một phần quan trọng của doanh nghiệp. Việc bảo trì bảo dưỡng có kế hoạch như là một phần của ngày sản xuất và là một phần thống nhất của quá trình sản xuất. Mục tiêu là giảm việc bảo trì bảo dưỡng khẩn cấp và không có kế hoạch xuống mức tối thiểu. Nó góp phần tạo ra lợi nhuận cho doanh nghiệp.
Sau đây là một số mục tiêu cụ thể thường được đặt ra với chương trình TPM:
a/ OEE (Overall Equipment Effectiveness – Hiệu quả tổng hợp của máy móc thiết bị) đạt mức 90%
OEE = A x PE x Q
Trong đó:
A (Availability) = Thời gian chạy máy thực tế (Available time)/Thời gian chạy máy theo kế hoạch (Scheduled time)
Thời gian chạy máy thực tế = Thời gian chạy máy theo kế hoạch – Thời gian dừng máy không có kế hoạch (do hỏng hóc, dừng do sản phẩm lỗi,…)
Tỷ lệ này (A) thấp phản ánh các lãng phí của máy móc về thời gian hỏng hóc, thời gian điều chỉnh và khởi động.
PE (Performance Efficency) = Tỷ lệ sản phẩm xuất sản thực tế (Actual Rate)/Tỷ lệ sản phẩm sản xuất chuẩn (Standard Rate)
Tỷ lệ sản phẩm sản xuất thực tế = Tổng số sản phẩm sản xuất thực tế/Thời gian chạy máy thực tế;
Tỷ lệ sản phẩm sản xuất chuẩn là số sản phẩm được sản xuất ra trong 1 giờ chạy máy theo thiết kế của máy móc thiết bị;
Tỷ lệ này (PE) thấp phản ánh các lãng phí của máy móc về thời gian hoạt động của nhân công, tốc độ hoạt động của máy giảm.
Q (Refer to quality rate) = Tổng số sản phẩm tốt (Good units)/Tổng số sản phẩm sản xuất thực tế (Units started);
Tổng số sản phẩm tốt = Tổng số sản phẩm sản xuất thực tế – Tổng sản phẩm không đạt yêu cầu;
Tỷ lệ này (Q) thấp phản ánh các lãng phí do khuyết tật dẫn đến loại bỏ hoặc làm lại, do khởi động máy.
Qua chỉ số này chúng ta có thể tìm ra các điểm cần phải cải tiến để nâng cao hiệu quả hoạt động của các dây chuyền và các nhà máy sản xuất;
b/ Máy móc chạy trong cả thời gian nghỉ trưa (Nghỉ trưa cho công nhân, không phải cho máy móc thiết bị);
c/ Không có sự phàn nàn của khách hàng, tất cả sản phẩm giao cho khách hàng không có sản phẩm lỗi;
d/ Giảm 30% chi phí bằng việc giảm các lãng phí trong quá trình sản xuất;
e/ 100% hàng hóa được phân phối cho khách hàng theo đúng yêu cầu;
f/ Đảm bảo không có tai nạn xảy ra trong quá trình sản xuất;
g/ Tăng số sáng kiến cải tiến của công nhân/người lao động lên gấp 3 lần.
Các hoạt động chức năng của TPM
Trong quá trình xây dựng và áp dụng chương trình TPM, các doanh nghiệp phải triển khai 8 hoạt động chủ yếu sau đây:
Liên tục cải tiến (Kobetsu-Kaizen) để giảm trừ các loại lãng phí trong sản xuất;
Tự bảo dưỡng (Jishu-Hozen), người công nhân trực tiếp đóng vai trò chính trong hoạt động tự bảo dưỡng nhằm ngăn ngừa sự hỏng hóc của máy móc thiết bị;
Bảo dưỡng theo kế hoạch nhằm đảm bảo không có bất kỳ sự hỏng hóc nào trong quá trình vận hành;
Giáo dục và đào tạo nhằm tăng năng suất;
Quản lý máy móc thiết bị/sản phẩm mới;
Duy trì chất lượng (Hinshitsu-Hozen);
An toàn, vệ sinh, môi trường nhằm đảm bảo không xảy ra các tai nạn và bảo vệ môi trường;
TPM văn phòng các bên liên quan tới TPM khi các quá trình văn phòng cũng có thể được cải thiện theo 1 cách tương tự;
Và nền tảng của chương trình TPM là các hoạt động 5S (Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn sóc, Sẵn sàng).
Các bước triển khai áp dụng chương trình TPM:
Qua thực tiễn, các doanh nghiệp thường triển khai chương trình TPM qua một số bước sau đây:
Bước 1: Thông báo của lãnh đạo doanh nghiệp về chương trình TPM sẽ được triển khai tại Nhà máy, việc thông báo này có thể thông qua cuộc họp, bảng tin, tờ thông tin nội bộ,…
Bước 2: Đánh giá thực trạng sản xuất tại Nhà máy (Xác định các thông số trong OEE và các hoạt động chức năng của TPM).
Bước 3: Xây dựng kế hoạch tổng thể xây dựng chương trình TPM tại Nhà máy
Bước 4: Thành lập ban chuyên trách chương trình TPM với đầy đủ chức năng hoạt động (Cải tiến liên tục, tự bảo dưỡng, duy trì chất lượng, 5S,…).
Bước 5: Đào tạo, phổ biến về TPM cho các cán bộ quản lý và công nhân trực tiếp.
Bước 6: Thiết lập hệ thống để triển khai và duy trì chương trình TPM tại Nhà máy.
Bước 7: Triển khai 8 hoạt động chức năng của TPM trong toàn nhà máy nhằm thiết lập 1 hệ thống:
- Đảm bảo tính hiệu quả của hoạt động sản xuất (4 hoạt động);
- Kiểm soát các thiết bị và sản phẩm mới (1 hoạt động);
- Cải tiến tính hiệu quả của hoạt động quản trị (1 hoạt động);
- Kiểm soát về an toàn, vệ sinh và môi trường làm việc (các hoạt động khác).
Bước 8: Định hướng và xây dựng chương trình biến TPM thành một văn hóa của doanh nghiệp.
Bước 9: Giới thiệu chương trình TPM tới các bên liên quan (khách hàng, nhà cung cấp, nhà đầu tư, công đồng,…).
Một số kinh nghiệm từ các doanh nghiệp áp dụng thành công trong quá trình áp dụng TPM:
Tại một số doanh nghiệp, chương trình TPM được triển khai thành công nhờ một số yếu tố sau đây:
Có sự cam kết mạnh mẽ từ phía lãnh đạo cao nhất. Định hướng của lãnh đạo trong việc sử dụng có hiệu quả nhất các nguồn lực và đảm bảo các nguồn lực để thực hiện chương trình, quan tâm và theo dõi quá trình áp dụng, có cơ chế khuyến khích đối với người công nhân thực hiện,…
Đặt ra các mục tiêu cụ thể và rõ ràng cho từng giai đoạn và từng hoạt động.
Các cán bộ quản lý và công nhân được đào tạo một cách bài bản các kiến thức cũng như kỹ năng trong quá trình thực hiện chương trình TPM (QCC, Teamwork, 5S, Maintenance, Kaizen, Problem Solving Method,…).
Sử dụng kỹ thuật thống kê trong quá trình thu thập dữ liệu, đánh giá các chỉ số liên quan và giải quyết các vấn đề.
Kế hoạch triển khai áp dụng chặt chẽ và phù hợp áp dụng chương trình TPM một cách có hiệu quả. Thời gian triển khai thường trong khoảng từ 8 -10 tháng, tùy thuộc vào quy mô, loại hình doanh nghiệp.
Thiết kế hệ thống triển khai và duy trì chương trình TPM có hiệu quả. Thể hiện sự phù hợp với thực tế của doanh nghiệp.
Như vậy, việc đầu tư mua sắm máy móc thiết bị là một vấn đề lớn của các doanh nghiệp nhưng việc sử dụng như thế nào các loại tài sản đó một cách có hiệu quả còn quan trọng hơn đặc biệt trong nền kinh tế cạnh tranh ngày nay. Với chương trình TPM, các doanh nghiệp Việt Nam có thể giải quyết được nhiều vấn đề trong sản xuất và tạo dựng được 1 lợi thế cạnh tranh cơ bản là khẳng định thương hiệu bằng chất lượng trên thương trường trong nước và quốc tế.
Lê Minh Cương